«ОДК Инжиниринг» фиксирует резкий рост спроса на ремонт импортных ГТУ

Ранее работа машиностроителей с ТЭКом, развивалась по пути оттачивания технологических решений в рамках унифицированного подхода в крупносерийном формате.

«Раньше «Газпром» был основным заказчиком (около 80% от общего объёма), сейчас это соотношение стало более сбалансированным… Рынок переживает значительную перестройку. Наш портфель заказов в последние годы значительно изменился. Мы нарастили поставки в энергетическом секторе, при этом сохранив объёмы по газоперекачке. Также, например, мы обнаружили для себя новую нишу – реконструкция станций, которая подразумевает замену иностранных двигателей на отечественные. Это позволяет нашим заказчикам повысить надёжность и снизить зависимость от зарубежных технологий», – сообщил г-н Воробьёв.

«При работе с объектами реконструкции мы, конечно, должны тщательно разобраться в конструкции агрегата. Это подразумевает его обмер и расчёт, а также поиск замены для различных импортных компонентов. Мы сталкиваемся с целым спектром индивидуальных особенностей оборудования: особенности воздухоочистки и выхлопной системы, а также интеграция в систему автоматизированного управления. Иностранные двигатели, как правило, зависят от иностранного программного обеспечения, что также усложняет задачу. Вся эта работа увеличивает объём предконтрактной подготовки. Чтобы подготовить соответствующее технико-коммерческое предложение, нам необходимо всё обмерить и просчитать, а затем переходить к стадии контрактации. Ни заказчики, ни мы не готовы к таким длительным процессам, как правило все хотят быстро заменить оборудование. Однако на практике, если мы говорим о реконструкции, с учётом комплексного анализа и проектирования может потребоваться целый год, ведь это не унифицированное решение. После завершения разработки необходимо подготовить производство, закупить оборудование и применить наши унифицированные решения для серийных двигателей. Эта работа более понятна и занимает от года до полутора лет», – рассказал глава «ОДК Инжиниринг».

«В условиях текущей турбулентности и санкционного давления мы видим рост запросов на срочные поставки. Эксплуатирующие организации испытывают трудности из-за того, что откладывали ремонты мощностей, основанных на иностранном оборудовании, в надежде на «светлое окно» для сотрудничества с дружественными странами, готовыми выполнять ремонт иностранных двигателей. Однако ситуация оказалась гораздо более сложной. Из-за санкций компании, закупающие комплектующие, зачастую не могут наладить открытое сотрудничество для проведения капитальных или аварийных ремонтов, и «окно» так и не открылось», – поделился Андрей Воробьёв.

«В результате возникла острая необходимость в надёжном технологическом партнере, способном производить комплектующие для иностранных двигателей, такие как лопатки для горячей части, диски, камеры сгорания и форсунки. Но этот процесс на данный момент имеет несистемный характер, поскольку на объектах эксплуатации используется разнообразное оборудование. Заказчики не всегда последовательно подходят к выбору поставщиков, что приводит к использованию множеству разных моделей. Потребность в ремонте одной турбины затрудняет возможность организовать серийное производство, ведь экспериментировать с ремонтом без надлежащего опыта и оборудования слишком рискованно. Например, ремонт двигателя мощностью 25 МВт может стоить около 2 млрд рублей, в то время как мы, например, можем предложить комплексную реконструкцию существенно дешевле. Если сравнивать эти цифры, становится очевидно, что гораздо проще и экономичнее предложить стандартное решение для замещения двигателя, чем заниматься ремонтом установки, которую невозможно будет протестировать из-за отсутствия испытательных стендов. Мы ориентируемся на типизацию решений и отработку технологий на уровне серийного производства, а не единичных образцов, поскольку разработка каждого нового оборудования на стадии опытно-конструкторских работ становится значительно более затратной. Серийная продукция позволяет гарантировать высокое качество за оптимальную стоимость и эффективную работу на всех этапах жизненного цикла оборудования», – сказал топ-менеджер ОДК.

Г-н Воробьёв полагает, что рынок будет двигаться в сторону строительства новых альтернативных мощностей или реконструкции существующих, откладывая сложные и негарантийные ремонты импортных турбин, так как это более понятно с точки зрения долгосрочной перспективы.

«С учётом высокой готовности наших мощностей к производству всех компонентов газотурбинных двигателей, мы готовы выступить в качестве технологического партнёра для изготовления деталей сборочных единиц для замены на иностранных двигателях. Это сложный и многогранный процесс реинжиниринга, который требует не только наладки производства необходимых деталей, но и, что гораздо важнее, обеспечения соответствия заявленным характеристикам этих компонентов в серийном исполнении», – заключил он.