«В ближайшие год-два приоритет – сервис турбин»

– Из-за ухода Siemens из России СТГТ ожидает увеличения числа сервисных договоров?

– Думаю, что вырастет в этом году и в последующие годы. В частности, наверное, с «Интер РАО» у нас будут новые контракты. Рассчитываем и на договорённости с другими генерирующими компаниями.

– Сколько сейчас у СТГТ сервисных контрактов?

– Несколько десятков. Как правило, все генераторы заключают долгосрочные контракты, обычно 12-летние. Именно поэтому нам сейчас сложно оценить, когда и как будет происходить рост числа контрактов.

– Вы считали, сколько газовых турбин Siemens работает в России?

– У нас в стране 42 турбины SGT5-2000Е, максимальная мощность одной такой машины – 187 МВт. Кроме того, 17 более мощных турбин 4000F. Самое большое количество турбин обоих классов, E и F, установлено на электростанциях «Газпром энергохолдинга» – 20 штук. Затем следуют «Интер РАО» (17 турбин), «Т Плюс» (5), «Фортум» (4), ТГК-2 (3), по две турбины – у СГК и «Сибура» и по одной – у «ЭЛ5-Энерго» и «Юнипро».

Как видите, турбин довольно много, они все нуждаются в ремонтах, в обслуживании. Это серьёзный объём сервисных работ в первую очередь.

– Насколько подорожал сервис в прошлом году? Как сильно увеличилась стоимость запчастей, которые вы закупаете?

– Нельзя ответить одной цифрой. Рост цен на разные комплектующие был разным, некоторые запчасти подорожали вдвое. Но это не значит, что весь сервисный контракт так же увеличится в стоимости. Если идёт малая инспекция, то она требует в основном наших трудозатрат: мы проверяем контрольные приборы, автоматику. Для этого не требуется много запчастей, сама сервисная работа если и подорожала немного, то в пределах инфляции. Но конечно, если мы говорим о ремонте горячей части, то здесь рост цен заметен.

– Имеющиеся запасы запчастей на какой срок позволят вам осуществлять сервисные контракты, и в том числе ремонты?

– На 2023 год уже понимаем, где что возьмём: что-то с нашего склада, что-то докупим. А на 2024 год продолжаем вести интенсивные переговоры. Мы не отказываемся от своих обязательств, но формат, структуру долгосрочных сервисных отношений, возможно, придётся менять. Уложиться в стоимость договоров трёх-четырёхлетней давности с новыми ценами на запчасти становится всё труднее и труднее.

– Где берёте металл для наращивания лопаток в рамках сервиса?

– Пока что старые запасы. Параллельно мы ищем металлический порошок в российских институтах, которые работают с авиапромом. Порошки эти есть, они широко используются в авиадвигателях, в индустриальных турбинах, которыми пользуется «Газпром». Нам надо подобрать нужный состав и провести испытания.

– Сколько предприятий в мире делают компоненты для горячей части турбин?

– Немного, около пяти.

– Вы из какой страны получали?

– Мы получали от акционера, страна не указывалась.

– Вы уже что-то закупали в рамках параллельного импорта? Лопатки, другие элементы горячей части сможете так закупать?

– Мы все возможности сейчас изучаем. Дело же не только в крупных компонентах. Раньше, чтобы соответствовать требованиям правительства по локализации и побыстрее повысить её процент, все предприятия, не только мы, делали акцент на крупногабаритных деталях, которые сразу давали большой прирост уровня локализации. А теперь нужны специфические материалы, специфические резьбы.

Сейчас для сервиса нужны «мелочи». Проблема даже не в том, что в России не могут что-то изготовить. Например, нам нужны металлические шпильки определённой длины и диаметра. Если прийти на какое-то предприятие, которое делает большие серийные упаковки, и сделать специфический небольшой заказ, то эти шпильки будут по стоимости если не полностью золотыми, то наполовину точно.

Нам нужна уникальная продукция, и параллельный импорт позволяет закупать её по приемлемым ценам на предприятиях, которые начали делать это когда-то по лицензии тех же GE, Siemens или ещё кого-то.

– Какие турбины выпускает СТГТ, и какие ещё услуги предоставляет предприятие?

– В продуктовой линейке у нас две турбины. Первая, Е-класса, – не самая современная, но самая распространённая в мире, надёжная турбина. Мощность – 187 МВт. Вторая – более современная турбина F-класса мощностью немного более 300 МВт. Существуют разные версии таких турбин, в России и Белоруссии их установлено 19 штук. И наконец, у нас есть лицензия на турбину Mitsubishi-Н100. Пока в России их нет. По лицензии мы, признаться, ничего не делали, но лицензия принадлежит нам, она не отозвана и действует. Мы не теряем надежды каким-то полезным образом применить её в дальнейшем.

За 11 лет существования завода мы собрали 10 турбин Е-класса, ещё для трёх изготовили компоненты, но по условиям контракта отправили их на сборку в Германию. Также мы изготовили 16 комплектов камер сгорания, осуществили 197 сервисных инспекций (ремонты, в том числе капитальные, инспекции горячего тракта – смотря что необходимо). Это регулярная процедура: первый серьёзный ремонт сейчас проводится после наработки около 30–40 тысяч часов. В году почти 9 тысяч часов, реально работают турбины 7 тысяч часов – значит, раз в четыре-пять лет требуется какой-то серьёзный ремонт.

Основной миссией нашего предприятия с самого начала была локализация производства газовых турбин. Она велась и продолжается в трёх направлениях. Во-первых, локализация самого производства: расширение круга операций по механической обработке, сборочному, сварочному производству – всего, что можно делать здесь, в цехе.

Во-вторых, локализация сервиса – сюда входят центр удалённого мониторинга работы турбин, цех восстановления лопаток и т. д. В частности, такая не очень яркая, на первый взгляд, вещь – склад запчастей – стал очень важен, особенно в последнее время, когда запчасти стали проблемой не только в газовых турбинах, но и в любом импортном оборудовании. Дальновидные заказчики, которые покупали запчасти заранее и оставили у нас на ответственном хранении, нас очень уважают за этот склад. Мы занимаемся сервисом не только газовых турбин, но и оборудования парогазовых блоков – паровых турбин, генераторов. Поэтому в 2020 году мы открыли у себя сертифицированную, соответствующую отраслевым нормативам электролабораторию.

Третье направление – это локализация материалов и комплектующих. Без этого ничего не будет.

– Расскажите про цифровую часть турбины, систему управления. Сейчас вы пользуетесь программами Siemens, или у них тоже был сторонний поставщик? Нет ли рисков из-за применения иностранного ПО?

– Рисков вмешательства в работу нет: вся система управления построена так, что сигналы извне не проходят. Изначально при установке система сконструирована пассивной, чтобы с турбины можно было получить сигнал, а туда вмешаться нельзя. Программное обеспечение и обработка данных – это ещё рудименты немецких программ. Нужен соответствующий конвертер, который переведёт эти сигналы в читаемый алгоритм для российского софта. Главное, что есть алгоритмы, которыми можно пользоваться, а исходящие от турбины сигналы надо просто перевести в другой формат. В России немало предприятий, которые готовы это делать и уже внедряют свои решения.

Кроме того, в рамках постановления правительства к 2025 году системы автоматического управления должны делаться на российском «железе» и с российским программным обеспечением. Мы начали эту работу ещё при прежних собственниках: выбрали и аттестовали поставщика софта и аппаратных средств.

– Нет проблем с заменой или ремонтами различных датчиков, которые установлены непосредственно на турбинах? В России они производятся?

– Действительно, на турбинах множество датчиков, контрольно-измерительных приборов и автоматики. Мы можем найти необходимое оборудование, аттестовать в институте Менделеева (Российский химико-технологический университет имени Д. И. Менделеева, аккредитованный Правительством РФ – ред.) и установить на турбину. Нельзя сказать, что абсолютно всё можно заменить уже завтра, но автоматика не какая-то заоблачно-космическая, поэтому вопрос по мере необходимости решим.

– Получается, что СТГТ пока сосредоточится на сервисе газовых турбин, а вопрос производства отложен на неопределённый срок?

– В ближайшие год-два приоритет – сервис. Про изготовление турбин мы не можем сказать наперёд. Это зависит от того, как будет развиваться программа модернизации ТЭС, какая концепция будет сформирована в целом по отрасли. Например, как и когда будет развиваться энергетика Дальнего Востока.

– В 2018 году локализация производства турбин на СТГТ достигла 62%. А какой процент сейчас?

– Сохраняется на уровне 62%.

– Какие компоненты поступают из-за рубежа?

– Это в основном компоненты так называемого горячего тракта: турбинные лопатки, элементы камер сгорания. Где это всё взять? За эту проблему взялись «Силовые машины» с помощью государственного финансирования. Они развивают проект инновационной газовой турбины и строят сейчас литейное производство, где делают отливки турбинных лопаток – ключевого элемента горячего тракта. Если у них всё это получится, то у СТГТ будет кооперация с ними. Если это не получится, то мы будем искать различные варианты параллельного импорта. Задача наша как была, так и остаётся – максимальная локализация производства газовой турбины хотя бы в классе мощности 200 МВт Е-класса. Здесь нет конкуренции с «Силовыми машинами», есть общая задача – добиться технологического суверенитета в этой области, чтобы мы могли в России производить такие турбины.

– Почему с 2018 года уровень локализации турбин у СТГТ не вырос с 62%?

– Мы хотели его повысить за счёт использования российских заготовок для более широкого круга компонентов – производители подтвердили нам, что сделают. Но доказать рост уровня локализации надо было уже только на конкретном заказе на турбину, изготовить, собрать её и уже на этом примере демонстрировать. Однако для получения заказа в рамках начавшейся тогда программы модернизации ТЭС требовался больший уровень локализации, чем наши 62%. Из-за этого заказ мы получить не могли, следовательно, не могли и доказать увеличение процента локализации. Круг замкнулся.

– Сколько турбин максимально может выпускать СТГТ?

– Полностью – четыре турбины в год, это проверено. Если собирать из компонентов разной готовности, например, мы будем получать готовые корпуса, ещё что-то, то можем изготовить до шести турбин.

– Вы рассматриваете для себя создание в дальнейшем полного цикла производства турбин?

– Наше предприятие строилось под работу в кооперации, мы только своими силами не сможем полностью сделать турбину. Для этого надо строить большое литейное производство, значительно расширять существующее предприятие. Так что, скорее всего, продолжим жить в парадигме кооперации.

Но сейчас выпуск новых турбин – не основной вопрос для нас. На первом месте стоит сервис. В России есть парк турбин, их как минимум 100 штук в классе от 60 до 300 МВт. Вот возьмём эти 100 турбин, надо поддерживать их работоспособность. Здесь мы возвращаемся опять к вопросам наличия компонентов горячего тракта для ремонтов, а также более мелких запчастей. Сервис – это тоже контрактные обязательства на ближайшие годы, которые надо соблюдать.

– Вы обсуждали с «Русскими газовыми турбинами» (РГТ), также входящими в контур «Интер РАО», взаимное размещение заказов на площадках друг друга. О чём именно идёт речь?

– Это пока что из области поиска синергии. Решили посмотреть, как два газотурбинных предприятия – СТГТ и РГТ – могут использовать полезным образом мощности по производству и сервису. Мы встречались, ездили и смотрели площадки, составляли перечень операций, которые могли бы делать друг для друга. У РГТ предприятие в большей степени сборочное, нет станочного парка, поэтому скорее нужно говорить, что мы можем сделать для них. Но у них в Калуге есть сервисный центр, который можно использовать для больших элементов наших камер сгорания. Однако всё это можно рассматривать в рамках подготовки к возможному заказу, чтобы потом не терять времени.

– Раньше обучение сотрудников и стажировки организовывал головной офис Siemens. Как будете сейчас решать эти вопросы?

– Действительно, есть специалисты, обученные по программам Siemens. Компания часто использовала формат совмещения работы и стажировки. Наши специалисты проходили такие тренинги в Германии и США. Это очень важно, так как они получили международные сертификаты. Сейчас задача номер один для нас – удержать своих специалистов, потому что зачастую их пытаются переманивать. Думаю, с приходом «Интер РАО» и новыми задачами эта работа окажется успешной.

Материал подготовлен в рамках совместного проекта портала «Переток» и журнала «Энергия без границ»

17 апреля 2023 в 17:05