«Мы чувствуем себя крайне надёжно»

– Осенью у завода «Воронежский трансформатор» сменился собственник. Какие изменения в работе из-за этого произошли?

– Со стратегической точки зрения приоритетом новых акционеров в первую очередь является устойчивая работа предприятия и минимизация технических рисков. С начала марта и до октября прошлого года мы не имели права реализовывать продукцию. Завод не останавливался, мы доделывали старые «хвосты», которые остались от прежних контрактов: были небольшие контракты по Казахстану, Азербайджану; поставляли трансформаторы на Тайвань. Но нам было запрещено осуществлять операционную деятельность в Белоруссии и России, на основных наших рынках. В начале прошлого года мы имели доступ к немецким технологиям, к поставщикам из Европы и Северной Америки. Основная проблема, конечно, состоит в том, что раньше нам была доступна многая инфраструктура прежнего собственника, в первую очередь IT. Однако – хочу сделать комплимент в адрес нашего отдела закупок и инжиниринга – мы провели очень хорошую работу по импортозамещению и неожиданно для себя открыли новые возможности в отечественной промышленности, например, в химической. Даже потом задавали себе вопрос: почему всё это время эти вещи покупали в Германии, почему нельзя было делать изначально здесь, в России?

Критических, острых моментов уже не осталось. Всё, что не производится в России, успешно замещается поставщиками из Турции, Бразилии и Китая – проблема более-менее решена.

Сейчас также работаем с российскими IT-компаниями, которые занимаются автоматизацией: подписали контракт на проектирование системы управления испытательной станцией. Во втором полугодии хотим провести тендеры, приступить к закупке и поменять систему управления High Volt на отечественную, поскольку рисков, связанных с этой системой, достаточно много. Следующий этап – замена преобразователей частоты на станции. Нашли двух альтернативных поставщиков этого оборудования в России.

Остальное оборудование у нас в основном китайского происхождения, только линия для резки магнитных проводов ещё германская остаётся. Но здесь тоже нашли хорошего альтернативного поставщика в Китае, оборудование вдвое дешевле европейского. Мы посмотрели, что НЛМК уже покупал четыре такие линии для своего индийского филиала, они работают надёжно.

– Каково соотношение импортных и отечественных компонентов при производстве силовых трансформаторов?

– Полгода назад замеряли – 70% российских. Сейчас, думаю, уже около 80%.

– Как на заводе проходит замещение IT-инфраструктуры?

– Мы сейчас интенсивно внедряем «1С». Думаю, до конца июня внедрим ERP-систему (система планирования ресурсов предприятия – ред.) «1С». Бухгалтерские модули, модули, связанные с финансовым учётом, уже работают. Решения «1С» полностью заменят SAP, весь необходимый функционал в них присутствует. Как только завершим работу по инфраструктуре и «1С», во второй половине года мы, безусловно, вернёмся к вопросам автоматизации рутинных производственных и управленческих процессов.

– Что касается цифровизации производства, были какие-то решения от Siemens, которые надо замещать?

– Частично это был Siemens, частично – разработки наших сотрудников. Хочу сказать, что мы достаточно уверенно продемонстрировали, что по многим вопросам уже впереди немецких коллег. Но сами оболочки, программы, в которых писались приложения, – они, к сожалению, сейчас недоступны, и нам предстоит с IT-подразделениями «Интер РАО» найти им замену. Это не очень сложные, но нужные программы.

Самое элементарное – чтобы человек с помощью QR-кода мог подать своё рационализаторское предложение. Ещё мы применяли облачные решения для операционного контроля поступлений материалов и компонентов, чего невозможно было реализовать в SAP без её дополнительной модернизации за €300–500 тысяч, а мы спокойно выгружали эту арифметику в облако, а дальше в облаке уже писали все алгоритмы сами. Это самые простые вещи, которые надёжно работали и к которым мы, конечно, вернёмся.

– Произошли ли изменения в технологии изготовления трансформаторов?

– Знания – это то, что осталось с людьми, и то, что мы, безусловно, сейчас документируем, систематизируем и пытаемся перенести в новое программное обеспечение. Поэтому все решения, которые у нас были, у нас остались. Мы чувствуем себя крайне надёжно.

– Завод по-прежнему сохраняет основные виды продукции?

– Да, силовые трансформаторы напряжением до 330 кВ и мощностью от 10 до 250 МВА. Трансформаторы заказываются по индивидуальным спецификациям, поэтому почти каждый заказ – это новая инженерная разработка, новый дизайн.

– Продолжаете производство тяговых трансформаторов для локомотивов?

– Подразделение тяговых трансформаторов появилось во время локализации в России производства электровозов Siemens. Это был проект «Уральских локомотивов». Одним из компонентов также были приводы Siemens. В настоящее время «Уральские локомотивы» ищут других поставщиков приводов, и, как только появится сам привод, уже под него будем проектировать новые трансформаторы. Второй заказчик по тяговым трансформаторам – это «Трансмашхолдинг». По текущему контракту нам ещё осталось поставить несколько трансформаторов, будем прорабатывать и дальнейшее сотрудничество.

Мы хотим к июню закончить собственный дизайн первого тягового трансформатора. Последующие шаги – производство прототипа и его испытания в системе РЖД.

– Каково соотношение тяговых и силовых трансформаторов у вас?

– По выручке – один к пяти в пользу силовых.

– Не выгоднее оставить производство только силовых трансформаторов и отказаться от тяговых? Или они всё-таки хороший доход приносят?

– Просто так сдаваться, мне кажется, рано. Всё-таки есть накопленный опыт и компетенции – мы раньше производили трансформаторы и для Германии, и для Чехии.

– Какая ещё продукция есть у завода? У вас был интересный проект по изготовлению печного трансформатора для металлургии.

– Да, для Волгоградского трубного завода. Сейчас мы с ним продолжаем работать, ждём новый заказ. На Белорусском металлургическом заводе есть печные трансформаторы Tomini, но из-за санкций итальянцы отказываются принять оборудование на ремонт. Думаю, мы возьмёмся за ремонт такого трансформатора.

Так что это направление мы будем продолжать. Единственное, это требует больших интеллектуальных затрат конструкторов. Нам сначала хочется набрать более простых решений, чтобы заполнить производство, а потом будем уже заниматься более сложными инженерными проектами.

– Какова доля «Воронежского трансформатора» на российском рынке?

– 2022 год мы не анализировали из-за сложившейся геополитической ситуации. По итогам 2021 года оцениваем свою долю в целом на рынке силовых трансформаторов в 22%, а в обслуживаемом сегменте (потому что мы не участвуем в сегменте свыше 330 кВ) доходили до 28%.

– В прошлом году на сколько снизили производство?

– Если в 2021 году было произведено трансформаторов суммарно на 8 ГВА, то в 2022-м – на 4 ГВА. В этом году хотим выйти на отметку в 6 ГВА. Сейчас, после прошлогоднего вынужденного простоя, интенсивно набираем заказы, но есть определённая инерция: пока наберём заказы, пока запустим производство… Поэтому нам надо очень серьёзно поработать в области продаж. На следующий год мы себе ставим, конечно, более амбициозные цели.

– Российский внутренний рынок перенасыщен трансформаторной продукцией?

– Объём рынка – около 35 тысяч МВА в год, а производственные мощности, по нашим оценкам, составляют 90 тысяч МВА. Поэтому конкуренция в нашем сегменте очень высокая.

– На каких экспортных рынках работает завод?

– Прежде всего это Армения, Азербайджан, Белоруссия.

– Каким было соотношение поставок на внутренний и внешние рынки и каким видите его в дальнейшем?

– За рубеж обычно мы отгружали до 20% продукции, хотим удержать эту планку. Думаю, что в Казахстане до 10 трансформаторов в год можно продавать частным инвесторам (государственные энергокомпании обязаны покупать только у местных производителей). Может быть, откроется окно возможностей в Азербайджане. И конечно, продолжаем работать с Белоруссией.

Смотрим в сторону атомных проектов, мы выпускаем трансформаторы до 250 МВА, которые могут использоваться для собственных нужд электростанций. Там, где будут работать российские контракторы, мы тоже можем продвигать свои продукты. У нас уже есть опыт работы на АЭС в Бангладеш. Надеемся развить этот успех.

– Завод сохраняет сервисное направление?

– Да, сервис и ремонты: начиная с таких вещей, как выезд на расследование аварии, и до капитальных ремонтов трансформаторов на заводе. Зависит от степени повреждения и поставленных задач – например, повысить мощность трансформатора.

– Какой доход приносит это направление?

– Сервис не является центром прибыли, поэтому многие заводы им пренебрегают. Но с моей точки зрения, это очень хороший аргумент для развития отношений с ключевыми клиентами, поскольку они всегда чувствуют, что в любой беде ты рядом с ними. Когда четыре года назад мы встречались с представителями ФСК, «Россетей», был крайне положительный отзыв по сервису. Для эксплуатации это очень важно.

– Как в целом складывались взаимоотношения с «Россетями»?

– У ФСК в закупках трансформаторов года два-три назад у нас была самая большая доля. В последнее время доля в «Россетях» была порядка 15%. Но надо понимать, что раньше завод входил в контур иностранной компании, и мы чувствовали некоторую осторожность. Поэтому, я думаю, что со сменой собственника нам можно ждать только положительных изменений. Первые сигналы мы уже получили. Например, изготовление автотрансформатора напряжением 220 кВ и мощностью 125 МВА для реконструкции подстанции «Тайга» в Красноярском крае. Насколько я знаю, никто не брался произвести такой трансформатор в необходимые сроки. Сложность была в том, что нужно было успеть до закрытия навигации на Енисее. Нам это удалось. С момента начала первой технологической операции на заводе до выпуска трансформатора прошёл всего месяц. Теперь в рамках того же проекта собираем второй трансформатор 220 кВ.

Надо сказать, в контуре Siemens мы были номер один по скорости сборки среди 13 заводов – производителей силовых трансформаторов. Если в Европе обычно никто меньше шести месяцев на изготовление трансформатора не берёт, то для нас 120 дней – это нормально.

– За счёт чего такая скорость?

– За счёт оптимизации производства и, самое главное, стандартизации комплектующих и материалов. Постарались свести всё в конструкцию с неким стандартным набором компонентов – насколько это возможно, конечно. Это серьёзно нас ускорило. Теперь это наше конкурентное преимущество.

– В среднесрочной перспективе какая у вас цель по объёму производства?

– За три года хотим увеличить объём до 9 МВА.

– Инвестиций в расширение это не потребует?

– Серьёзных – нет. Наверное, нам надо будет проинвестировать дополнительно ещё один вертикальный намоточный станок. Возможно, ещё один небольшой фрезерный станок для производства изоляции. Больше оборудования, даже если бы и хотели, уже сложно будет разместить.

Когда мы начинаем просчитывать издержки, в том числе наших конкурентов, то спрашиваем себя, выиграем ли в гонке по затратам в долгосрочной перспективе. Например, у кого-то завод 25 тысяч кв. метров, а у нас – 12 тысяч, но мы делаем те же объёмы, и при этом меньше расходов на отопление, уборку или ремонт крыши, допустим. Я думаю, что есть все шансы выиграть в этом соревновании с таким маленьким, но чётко работающим заводом.

– Вы сказали, что в том числе благодаря сотрудникам завода сейчас удаётся сохранить технологии производства. Как велась подготовка этих специалистов и как будете теперь обучать новые кадры?

– У нас в штате опытные конструкторы, которые раньше работали на советских или российских заводах. Потом они долгое время обучались в Siemens, и уже здесь, в Воронеже, на производстве каждый раз проводился разбор ошибок или сопровождение немецкими конструкторами наиболее сложных проектов, что тоже элементы учёбы. Поэтому эти люди потихоньку набирались опыта и теперь учат других. Наши наставники имеют очень высокую квалификацию.

Кроме этого, пользуемся тематическими обучающими курсами. Например, отдельное обучение по сварке и международная сертификация сварщиков. Есть обучение от поставщиков оборудования: по переключающим устройствам или по газоанализаторам, по системам мониторинга и т. д. По управленческим компетенциям, мне кажется, будет немножко легче организовать обучение. Мы сейчас посмотрим на внешних поставщиков образовательных программ, Siemens тоже пользовался внешними и отечественными поставщиками.

– На заводе очень много молодых специалистов. Они приходят сразу после вузов?

– В том числе. Бывает и другая дорога. Я приветствую, когда ребята, которые имеют высшее образование, уже поработали на заводе рабочими и идут в конструкторы, например. Они совсем другими глазами смотрят на свою задачу и очень хорошо чувствуют вопросы, связанные с процессом производства.

– В вашем сегменте между компаниями высокая конкуренция за кадры?

– Очень. И конечно, мы были лакомым кусочком для того, чтобы «украсть» у нас технологии. Конечно, были кадровые потери, особенно когда восемь месяцев мы не могли сказать людям, что будет завтра. Но ушли только восемь из 50 конструкторов.

– В целом какой отток сотрудников у вас был и какие потребности сейчас в найме?

– Отток был не более 10%. В той ситуации, в которой мы оказались, считаю, что это более-менее неплохой результат. В нормальном состоянии в год сменяется около 5% работников. В прошлом году основной стержень команды остался на месте.

– Какова сейчас потребность в кадрах?

– Около 30 человек, из них в производственные подразделения нужны десять.

Материал подготовлен в рамках совместного проекта портала «Переток» и журнала «Энергия без границ»

17 апреля 2023 в 17:08